by ·Kommentare deaktiviert für Bau eines Frästisches

Nun, nach sehr langer Zeit endlich ein neuer Beitrag. Ich habe mit dem Bau eines Frästisches angefangen. Der Frästisch soll einfach einzusetzen und aufzubauen sein und im abgebauten Zustand wenig Platz einnehmen, da meine Werkstatt sehr klein ist. Hier bereits vorab ein Foto vom Endergebnis der Höhenverstellung und Befestigung der Oberfräse.

Ich habe mich beim Bau durch das Buch “Handbuch Oberfräse” von Guido Henn und diverse Youtube-Videos inspirieren lassen. Letzendlich haben ich aber keinen Frästisch gefunden, der allen meinen Anforderungen entspricht. Das sind im einzelnen:

  • Platzbedarf im abgebauten Zustand
  • Größe im aufgebauten Zustand
  • Variabilität
  • Präzision
  • Qualität der Höhenverstellung
  • Skalierung bzw. Handhabbarkeit der Höhenverstellung (Hub pro Umdrehung)

Als erstes habe ich die Grundplatte gekauft, eine 20 mm Siebdruckplatte. Diese habe ich winkelig zugeschnitten und die Kanten mit der Oberfräse abgerundet. Die Maße sind 67 x 94 cm und haben sich aus dem Format eines Reststückes ergeben, welches ich für unter 10€ im Baumarkt in der Resteecke ergattern konnte. Es war nicht so einfach ein Reststück zu finden, welches auch absolut eben ist.

Zu Beginn habe ich mir Gedanken gemacht, an welcher Stelle die Oberfräse sitzen soll. Hier spielen vier Aspekte eine Rolle.

  1. Wie weit soll der Fräsanschlag nach hinten verschoben werden können?
  2. Wie viel Platz soll vor dem Fräser verbleiben, damit noch ein zusätzlicher Winkel mit Führungsnut installiert werden kann, um Werkstücke im rechten Winkel am Fräsanschlag vorbeiführen zu können?
  3. Wie viel Auflagefläche soll der Frästisch auf der Werkbank erhalten, damit er noch sicher mit Zwingen oder Befestigungsschrauben befestigt werden kann?
  4. Wie viel Platz benötigt die Halterung der Fräse und der Höhenverstellmechanismus?

Der Fräser sitzt bei meinem Frästisch rechts/links bzw. vorne/hinten mittig in der Platte.

Die nächsten Überlegungen galten der Halterung und der Höhenverstellung der Oberfräse. Ich wollte, dass Höhenverstellung und Befestigung separat ausgeführt sind. Herr Henn hat dies in einem Bauteil untergebracht, was den Aufbau natürlich sehr schnell und kompakt gestaltet. Mir gefällt allerdings nicht, dass die Fräse durch das Verklemmen der Stangen geschieht und die Fräse dadurch nicht korrekt mit der Grundplatte aufliegt, sondern eher schwebt. Daher habe ich die Nuten der Stangen mit einem zylindrischen Fräser hergestellt und so tief gestaltet, dass die Grundplatte in der Ausfräsung satt aufliegt und die Stangen die Fräse auf der Auflagefläche verspannen.

Bei der Höhenverstellung von Guido Henn gefiel mir nicht, dass die Spindel mit ihrem Druckpunkt über die Befestigungspunkte auf der Grundplatte herausragt. Dadurch können Hebelkräft auf den Verstellmechanismus entstehen, die diesen leicht nachgeben lassen können. Zudem hat Herr Henn eine Gewindestange M14 verwendet. Diese ist natürlich sehr stabil und bietet dem Gewinde im Holz ausreichend Auflagefläche und damit Stabilität. Ich wollte hingegen nur einen M6 Gewindestab verwenden, da dieser eine Steigung von einem Milimeter hat. Daher ergibt sich genau ein Millimeter Höhenverstellung bei einer Umdrehung. Dadurch ist eine exakte Höhenjustage und eine einfache Handhabung möglich. Der Nachteil der M6 Gewindestange ist, dass sie leichter verbiegen kann. Hier ist Vorsicht in der Bedienung geboten. Die Gewindeführung habeich mit einem massieven Stahlblock ausgeführt.

Nun zum Bau:
Da die Ausfräsungen in der Platte sehr exakt sein müssen und auch eine komplizierte Form haben, habe ich für das Anzeichnen weiße Etiketten auf die Platte geklebt und darauf angezeichnet. Dies hat sich sehr bewährt.

Als erstes wird der Mittelpinkt des Fräsers auf der Platte festgelegt. Als nächstes habe ich die Grundplatte der Oberfräse exakt vermessen und den Radius besimmt. Dann habe ich die Geraden parallel zur Vorderkante mit der Führungsschiene gefräst. Die Frästiefe beträgt Plattenstärke minus 6 mm. Als nächstes habe ich die Bögen auf gleiche Tiefe gefräst. Hierzu habe ich den Fräszirkel genutzt. Dieser wird mit dem Nagel im festgelegten Fräsermittelpunkt befestigt. Als maximale Spanabnahme habe ich bei allen Fräsungen ca. 5 mm eingestellt. Daher waren jeweils mehrere Fräsdurchgänge nötig. Danach habe ich die gesamte Vertiefung für die Grundplatte ausgefräst. Hierfür habe ich die Oberfräse mit einer Vergrößerung der Grundplatte ausgerüstet, da dann der Überhang der Fräse besser abgefangen wird und die Führung leichter und exakter ist. Meine Auflagevergrößerung werde ich noch in einem späteren Artikel vorstellen.
Schließlich wurden noch die Aussparung für den Anschluß der Absaugung ausgefräst.

Für die Befestigung der Fräse habe ich mir in der Schlosserei ein Rundprofiel aus Edelstahl mit 8 mm Durchmesser besorgt. Hiervon habe ich zwei entsprechende Stücke abgelängt. Es wird oft beschrieben, Gewindestangen zu benutzen, aber ich scheue mich die rauhen Stangen durch die Führung an der aus Aluminium gefertigten Grundplatte der Fräse zu schieben. Die Lage der Befestigungsstangen habe ich wieder auf den weißen Aufklebern (unten nicht mehr zu sehen) aufgezeichnet. Die Aussparungen habe ich mit einem 10 mm Fräser gefertigt. Ich habe nur so tief wie nötig gefräst. Die Fräsung ist wieder mit der Führungschiene und Parallel zur Kante der Platte durchgeführt worden.
Danach habe ich nach gleichem Verfahren die Nuten für die Andruckpratzen gefräst. Die Pratzen haben eine Abmessung von
20 X 35 x 210 mm und bestehen aus Multiplex. Auf den vier Aufklebern sind bereits die Opsitionen der Rampamuffen aufgezeichnet, mit denen die Pratzen verschraubt werden. Für das Herstellen der beiden runden Kerben, in denen die Besestigungsstangen einrasten, habe ich die beiden Pratzen gegeneinander verspannt und an der Berührungsstelle mit Durchmesser 8 mm gebohrt. Achtung, die unterseiten gegeneinander verspannen, da sonst die Pratzen so aussehen, wie meine (Kerbe auf der Oberseite). Grrr. Nun noch kurz die Bohrungen für die Befestigungsschrauben herstellen (7mm).

    

Im folgenden Bild ist die in die Platte eingesetzte Fräse mit den Befestigungsstangen und den eingedrehten Rampamuffen zu sehen. Ich habe erstmals Rampamuffen eingesetzt und bin begeistert. Ich hatte nur 0,2 mm größer vorgebohrt, als der Kerndurchmesser der Muffen. Ich würde nächstes mal großzügiger vorbohren, da man schon einiges an Kraft benötigt die Muffen einzuschrauben. Dabei wölbt sich auch leicht das Material hoch, was ich später wieder abgeschlifen habe. Für das Eindrehen der Muffen habe ich mir ein Eindrehwerkzeug gebaut, damit die Muffen absolut winklig in der Platte sitzen. Damit das Gewinde der Muffe gut greift, habe ich die Bohrungen großzügig gesenkt. Die Bohrung im Eindrehwerkzeug ist genau 6 mm, damit die M6 Schraube zum eindrehen kein Spiel hat. Ich habe darauf geachtet, dass die Schraube einen möglichst langen zylindrischen glatten Schaft hat, damit die Bohrung nicht verschleißt. Zusätzlich habe ich Buche als Hartholz gewählt.
Da ich nur einen “normalen” langen Inbusschlüssel hatte, war es schwierig, beim Eindrehen nicht zu “eiern”. Ich würde einen Schlüssel mit einem Knäbel bevorzugen.

  

Hier die Fräse im eingebauten Zustand:

Die Höhenverstellung ist prinzipiell der von Herrn Henn ähnlich. Ich habe mich für eine Ausführung als diagonal halb geteilter Kasten entschieden, wobei der Kasten so groß ist, dass der Druckpunkt der Spindel über dem Mittelpunkt der Fräse liegt. Der blaue Klotz ist aus Stahl und mit dem Deckel verschraubt. Herr Henn hat als Druckpunkte auf die Schrauben des Oberfräsengehäuses Spaxschrauben gewählt, was ich zwar funktional aber nicht optimal finde. Ich habe mich für abgesägte M6 Schrauben mit zylindrischem glatten Ende entschieden. Diese sind in der Einragtiefe so ausgerichtet, dass die Platte, die sie fixieren, horizontal steht und nicht kippelt. Zwei Schrauben, diagonal zu einander, habe ich mit Malertape umwickelt, so dass sie “saugend und schmatzend” in den Gehäusebohrungen sitzen. Damit habe ich eine spielfreie Ansteuerung der Fräse gewährleistet.
Der Deckel, auf dem der Gewindeblock verschraubt ist, besteht aus 18 mm und die Seitenteile aus 9 mm Multiplex. Die Ecken sind innen mit Dreikantleisten verstärkt. Ebenso sind die Füße aus Multiplex. Alle Teile sind nur verklebt, was aber für eine ausreichende Stabilität sorgt. Ich habe beim Verkleben auf genaue Winkligkeit geachtet.
Auf der schmalen Seite habe ich eine großzügige Aussparung in das Seitenteil geschnitten, damit der Arretierungsknauf der Oberfräse ausreichend Platz für die Bedienung hat.

Nun wird der Verstellkasten auf der Platte zwischen den Spannpratzen ausgerichtet und die Bohrungen für die Rampamuffen zur Verschraubung angezeichnet. Die Rampamuffen werden wie zuvor beschrieben eingebaut .

 

 

Mein blauer Gewindeblock ist etwas zu hoch geraten. ich wollte eine möglichst lange Gewindeführung haben, hatte aber die maximale Länge des Gewindebohrers nicht bedacht. Daher musste ich von der anderen Seite noch etwas aufbohren. Der Gewindeblock hat die Abmesungen von 20 x 40 x 60 mm. Eine Höhe von 30 mm hätte auch ausgereicht. Die drei Bohrungen sind im Abstand von 20 mm zueinander mittig in die Bodenseite gebohrt und geschnitten. Die mittlere und eine seitliche Bohrung sind als Sackloch ausgeführt, da diese für die zwei Befestigungsschrauben bestimmt sind. Alle Bohrungen haben M6-Gewinde. Anschließend habe ich den Block gut entgratet, mit Aceton entfettet und blau lackiert.

Die Frage ist nun, wie man exakt die Position der Bohrung im Gehäusedeckel der Verstelleinrichtung findet. Ich habe eine M6-Schraube mit MalerTape umwickelt, so dass sie stramm und damit mittig in die Bohrung der Druckplatte passt. Zuvor habe ich der Schraube den Kopf abgesägt und sie in meine Ständerbohrmaschine gespannt. Dann habe ich vorsichtig und bei geringer Drehzahl mit einer Flachfeile eine Spitze angefeilt (“angedreht”). Nun habe ich die 4 Druckschrauben in der Druckplatte so eingerichtet, dass sie Platte in der Waage steht und nicht kippelt. Dann habe ich die Schreube mit der Spitze nach oben in die Druckplatte eingebaut. Danach wird die Druckplatte bei heruntergefahrener Oberfräse eingesetzt und die Fräse nach oben gefahren. Nun erhält man einen Abdruck der Spitze an der Unterseite des Deckels. Jetzt kann an der Ständerbohrmaschine mit einem Holzbohrer exakt an der richtigen Position das Durchgangsloch gebohrt werden.

Nun kann der Gewindeblock durch die Bohrung im Deckel mit einer Schraube mit der Gewindebohrung der Spindel verschraubt werden. Der Block sollte nur leicht verschraubt werden, so dass er sich zur Ausrichtung noch leicht drehen läßt. Die Schraube wird wieder im Bereich der Bohrung im Deckel mit Malertape umwickelt, damit sie exakt mittig sitzt. Nun kann mit einem Anschlagwinkel der Block ausgerichtet und mit einer Zwinge fixiert werden. Als nächstes wird der Umriß des Blockes und die Position der Befestigungsbohrungen angezeichnet und die Bohrungen hergestellt.

 

Jetzt wird die Handkurbel gebaut. Hierfür habe ich wieder mit dem Fräszirkel aus Multiplex eine Scheibe mit 15 cm Durchmesser und 9 mm hergestellt und auf einer Seite eine 36°-Teilung angezeichnet. 36° entspricht bei einem M6-Gewinde mit einer Steigung von einem Millimeter genau einer Verstelung von 0,1 mm. Als Griff habe ich eine 35 mm Holzkugel drehbar an die Scheibe geschraubt. Um die Bohrung in der Kugel genau mittig zu setzen bin ich wie folgt vorgegangen: Ich habe auf der Ständerbohrmachiene ein Brett verschraubt, in das ich ein Sackloch gebohrt habe, dessen Durchmesser so groß ist, dass wenn man die Kugel hineinlegt, sie sicher zentriert ist. Nun kann, ohne das Brett vorher zu lösen, die Bohrung in der Kugel genau mittig positioniert werden, und sie kommt an der anderen Seite der Kugel auch genau mittig aus.

Als letztes wird alles zusammengebaut und verschraubt. An Gewindeenden, die man später mit der Hand berührt, habe ich Hutmuttern verwendet.

   

Nun muss noch die Bohrung in die Platte des Frästisches gebohrt werden. Das habe ich mit der Oberfräse getan. Ich habe mit unteschiedlichen Fräsern, bis zum Maximalen Fräserdurchmesser der mir zur Verfügung steht, Schritt für Schritt die Bohrung gefräst. Zuvor habe ich die Platte auf ein altes Brett gelegt, damit die Oberseite nicht ausreißt.

Viel Spaß mit dem Frästisch.

Später werde ich noch den Bau des Anschlagwinkels beschreiben.

by ·Kommentare deaktiviert für Messanschlag für Stahlbandmaße

Beschreibung

Wer kennt das nicht, dass beim Anzeichnen von sich wiederholenden Maßen, der Anriß nicht immer exakt an der gleichen Stelle ist? Hierfür gibt es eine simple und leicht herzustellende Lösung. Der Maßanschlag für Stahlbandmaße.
Der Maßanschlag kann ebenso hervorragend für die maßgenaue Ausrichtung der Führungsschiene auf dem Werkstück verwendet werden. Damit wird das Sägen und Fräsen von Plattenwerkstoffen und Werkstücken sehr präzise und zum Kinderspiel.

Er besteht aus zwei Holzeisten, die mit Schrauben und Flügelmuttern verschraubt werden. Zwischen den Leisten kann ein Stahlbandmaß eingeklemmt werden. Die Leisten dienen als Anschlag und am Ende des Bandmaßes wird das Maß exakt angerissen. Das Stahlbandmaß kann an beliebiger Stelle zwischen den Leisten eingeklemmt werden. Damit ist jedes Maß einstellbar. Da ich die Leisten aus Buche gefertigt habe, sollte die Haltbarkeit durch die Härte des Holzes ausreichend gegeben sein, damit auf lange Sicht exakte Maße angerissen werden können und das Gerät nicht verschleißt.
Damit die beiden Leisten immer exakt zueinander positioniert sind, habe ich zu den Schrauben noch 2 Stifte eingearbeitet.

 


 

Für die Schrauben habe ich M5 Schlossschrauben verwendet. Der Schraubenkopf ist mit dem Vierkant in die Bohrung eingeschlagen worden. Damit dreht sich die Schraube beim Anziehen der Flügelmuttern nicht mit. Zum Schutz der gegenüberliegenden Leiste habe ich jeweils eine Karosseriescheibe untergelegt. Eine einfache Unterlegscheibe war, so fand ich, nicht für den Schutz des Holzes ausreichend.

Herstellung

Als erstes habe ich zwei Leisten mit den Maßen

Länge: 100 mm
Breite: 30 mm
Dicke: 15 mm

zugeschnitten. Die Maße können nach den eigenen Bedürfnissen angepasst werden. Ich habe die Länge mit 100 mm gewählt, da ich auch breitere Stahlbandmaße habe, die ich ebenso nutzen möchte. Außerdem sind mir zu kleine Werkzeuge zu filigran in der Handhabung und damit unpraktisch. Es kommt lediglich darauf an, dass beide Leisten exakt die selben Maße haben.

Nun wurden mit einem Streichmaß die Bohrungen angerissen. Alle Bohrungen sitzen mittig in den Leisten. Der Abstand der Stifte beträgt 10 mm vom Rand und der der Schrauben 25 mm. Die Anrisse für die Bohrungen habe ich vorgestochen.

Als nächstes habe ich die beiden Leisten exakt übereinander ausgerichtet. Dazu habe ich sie in einen Winkel gelegt. Damit sie nicht gegeneinander verrutschen können, wurden sie mit einer kleinen Schraubzwinge zusammengespannt.

Nun ging es an das Bohren. Damit der Bohrer nicht verläuft und die Bohrungen exakt werden, habe ich mit einem 2 mm-Bohrer vorgebohrt. Dies ist meinem derzeitigen Mangel an Holzbohrern mit Zentrierspitze geschuldet. Vielleicht auch ein Bisschen meiner Ausbildung als Maschinenschlosser. Als erstes wurden die beiden Bohrungen auf der einen Seite hergestellt: Vorbohren, aufbohren auf 5,2 mm für die Schloßschrauben und 6 mm für die Stifte. Danach habe ich eine 2te Schraubzwinge an die Leisten gesetzt und dann die Erste entfernt. Nun wurden die Bohrungen analog zur ersten Seite gebohrt.

Vor dem Entfernen der Schraubzwinge habe ich die Leisten mit einem Schreinerdreieck gekennzeichnet. Dies ist nötig, da durch die Passstifte die Leisten sehr präzise zu einander ausgerichtet sind. Mit den Werkzeugen einer Hobbywerkstatt ist es nicht möglich, die Bohrungen so exakt zu setzen, dass die Leisten auch in einer anderen Positionierung 100-%tig zueinander passen würden. Als Letztes habe ich die Bohrungen leicht angesenkt.

Folgend habe ich die beiden Passstifte aus einem 6 mm Edelstahlstab gefertigt. Die Stifte haben eine Länge von 28 mm. Nach dem Sägen habe ich die Schnittflächen plangefeilt und mit der Feile beim Entgraten eine deutliche Fase angearbeitet. Es sollte beim Fühlen an den Enden der Stifte auf keinen Fall mehr ein Grat zu spüren sein. Die Fase erleichtert den Zusammenbau und das Holz wird in den Bohrungen nicht geschädigt. Nun habe ich an der einen Leiste die Bohrungen um einen Hauch erweitert. Hierzu habe ich einen Streifen Schmirgelpapier um ein Bohrerende gelegt und vorsichtig geschliffen. Dabei muss darauf geachtet  werden, dass die Bohrungen an allen Stellen gleichmäßig geschliffen werden. Nun sollten die Stifte absolut spielfrei in die Bohrung passen.

Nun konnten die Stifte in die 6 mm-Bohrungen, die nicht aufgeschliffenen, eingeschlagen werden. Hierzu habe ich einen kleinen Schonhammer verwendet. Ich habe die Stifte nur so weit eingeschlagen, dass noch 1 mm Luft bis zum bündigen Abschluss verbleibt. Als Letztes bleibt die Anpassung der Länge der Schlossschrauben (L = 40 mm). Da ich Schlossschrauben mit nicht durchgehendem Gewinde hatte, musste ich dieses noch ein Stück weiter Schneiden. Mit dem Einschlagen der Schlossschrauben ist der Maßanschlag auch schon fast fertig.

Als Letztes habe ich an den Innenseiten an einer Ecke schwarze Punkte mit einem Permanentmarker angezeichnet. Diese Punkte kennzeichnen die Positionen beider Leisten zueinander auf Dauer. Nun wurden in zusammengebautem Zustand die umlaufenden Seiten des Anschlags auf einem mit Schmirgelpapier beklebten Schleifklotz so lange verschliffen, bis sie absolut eben und versatzfrei sind. Eigentlich sollten die Schleifarbeiten nur eine geringfügige Nacharbeit im 1/100mm Bereich sein.

Wer möchte, kann die Oberfläche noch mit Leinölfirnes oder anderen Mitteln gegen Verschmutzen schützen.

Hier der Anschlag im Gebrauch, beim Ablängen von Holzleisten aus Siebdruckplatte mit der Kreissäge auf der Führungsschiene.

 

Der Maßanschlag ist, wie zu Anfang erwähnt, breit genug auch massivere Lineale oder Bandmaße aufzunehmen.

Viel Spaß beim nun maßgenauen Werken.

by ·Kommentare deaktiviert für Fräsvorrichtung für Flachdübel

Herstellung

Flachdübel sind eine sehr stabiele, exakte und flexibel einsetzbare Verbindung von Holzteilen. Es gibt sie in unterschiedlichsten Größen, je nach Anwendungsfall. Für das Herstellen von Flachdübelverbindungen sind normalerweise sehr teure und spezielle Fräsmaschinen nötig. Diese Maschinen sind in der Handhabung einfach und flexibel einsetzbar. Eine kostengünstige Alternative ist der Bau einer Schablone, die in Kombination mit einer Oberfräse für sehr exakte Verbindungen mit Flachdübeln eingesetzt werden kann.

Hier soll der Bau und die Anwendung einer solchen Schablone beschrieben werden. In den folgenden 4 Bildern sind die Flachdübel mit ihren nötigen Fräsungen und die Schablone dargestellt.

 

Die Schablone hat ungefähr die Größe einer DIN A4-Seite. 7,5 cm vom Rand ist eine quadratische Öffnung eingefräst, in der die Kopierhülse der Oberfräse geführt wird. Ich habe mich für eine 17 mm Kopierhülse entschieden. Es können auch andere Durchmesser gewählt werden. Die Länge der Öffnung beträgt 34 mm.
Die Flachdübel haben die Maße 19 x 30 x 5 mm.
Die Länge der Öffnug berechnet sich wie folgt:
L = Breite der Fräsung für den Dübel + Kopierhülsendurchmesser – Fräserdurchmesser
L = 22 + 17 – 5 = 34 mm
Die Öffnung habe ich mit der Oberfräse und dem Parallelanschlag gefräst. Da ich leider noch keine Feineinstellung für meinen Parallelanschlag habe, ist mir die Nut leider ein bis zwei Zehntel Millimeter zu breit geworden. Ich habe an den Innenseiten der Öffnung jeweils einen Streifen Paketklebeband angeklebt. Dadurch läuft die Kopierhülse nun spielfrei in der Öffnung.

Als nächstes habe ich die Langlöcher an den Seiten eingefräst. Sie reichen fast bis zur Mittellinie der Kopierhülsenöffnung. Die Langlöcher haben eine Breite von 8 mm. Der Anschlag besteht aus 18 mm starken Multiplexbrettern, die aufeinander geklebt sind. Hiervon habe ich mit der Tauchsäge einen Streifen mit einem Querschnitt von 36 x 36 mm abgesägt. Mittig sind an den Enden, mit dem Abstand der Langlöcher der Schablone, M6-Gewindedurchgangslöcher gefertigt. Gewindebohrungen in Multiplex haben eine hohe Standzeit, wenn die Schrauben nicht brachial angezogen werden und eine ausreichende Einschraubtiefe gewährleistet ist. Ich benutze Inbusschrauben mit einer kleinen Karrosseriescheibe als Unterlage und Schutz für die Oberfläche der Schablone.

Handhabung

Die Anschlagleiste kann nun beliebig verschoben und mit den Schrauben fixiet werden. Der Abstand der Flachdübel zur Brettkante wird durch den Abstand der Anschlagleiste zur Mittellinie der Kopierhülsenöffnung eingestellt. Diese Einstellung muss für beide zu verbindenden Bretter genutzt werden. Nur dann erreicht man eine perfekt passende Eckverbindung.
In den folgenden 2 Bildern ist die Fixierung der beiden Bretter jeweils dargestellt. Für die Fräsing der Dübellöcher in die Brettfläche wird das Brett mit der Schablone verspannt und für die Bübellöcher in der Stirnfläche mit dem Anschlag der Schablone.

Die Dübel müssen für eine perfekte Verbindung nicht unbedingt exakt in der Mitte der Stirnfläche sitzen. Siehe erstes Bild des Berichtes.

Nun kann das Dübelloch gefräst werden. Dabei beachten, dass nicht zu viel Material in einem Fräsgang abgenommen wird. Dadurch würde der Fräser geschädigt, der Spanauswurf behindert und dadurch die Fräsung ungenau. Ich benutze Spiralnutfräser, die die Späne nach oben aus der Fräsung herausbefördern. Diese Fräser liefern auch eine bessere Oberfläche.

Für die Frästiefe gebe ich bei beiden Bauteilen jeweils einen guten Millimeter zu. Damit passen die Teile später beim Zusammenbau auch sicher zusammen und überschüssiger Klebstoff hat ausreichend Platz, entweichen zu können.

Es ist ratsam, dass die einzelnen Dübel vor dem Fräsen exakt angezeichnet werden. Außerdem sollte die Lage der Schablone vor Beginn der Fräsarbeiten am Werkstück markiert werden. Wenn etliche Dübellöcher gefräst werden müssen, passieren dann keine Fehler, die meistens nicht wieder ausgebessert werden können.

Folgendes Bild zeigt die Präzision der Verbindung.

Viel Spaß beim Nachmachen.

by ·Kommentare deaktiviert für Bau einer LED-Deckenleuchte

Hier beschreibe ich Euch den Bau einer Deckenleuchte mit ordentlich Leuchtkraft, die trotzdem sehr kostengünstig ist.

Die Lampe besteht aus einem LED-Paneel, welches bei großen Versandhäusern für derzeit ca. 39,00€ gekauft werden kann. Diese Paneele sind eigentlich für die Montage in abgehängten Decken oder an einem Seilsystem gedacht. In Büros oder Geschäftsräumen ist dafür die Deckenhöhe ausreichend. Die normale Raumhöhe in Wohnräumen reicht dafür nicht aus. So habe ich eine raumsparende Konstruktion aus einem Holzrahmen gewählt, der unter die Decke geschraubt wird. In diesen Rahmen sind Magnete eingelassen, die die Lampe in Position halten.

Hier das LED-Paneel von der Vorder- und Rückseite:

  

Das gesamte Paneel hat nur eine Dicke von ca. 10 mm. Auf der Rückseite, unter der blauen Folie, befindet sich eine dünne magnetische Metallplatte. Leider ist bei diesem Paneel das Anschlußkabel etwas kurz.

Folgend ist der fertige Rahmen zu sehen. Er besteht aus 35 mm Vierkantleisten, die ich mit der Kapp-Säge auf Gährung geschnitten habe. Zum Verleimen habe ich die Klebebandtechnik angewendet. Dabei wird ein langer Streifen Klebeband auf den Tisch gelegt, die Leisten an einem Anschlag ausgerichtet aneinandergereiht darauf fixiert und fest angedrückt. Danach wird Leim aufgegeben und dann Stück für Stück zu einem Rahmen zusammengeklappt. Folgend wird der Klebestreifen stramm gezogen und an der letzten zu verbindenden Ecke angeklebt. Zum exakten Nachjustieren wird der Rahmen auf einer ebenen Fläche fest angedrückt bis er nicht mehr kippelt. Zur Verstärkung habe ich noch Winkelhölzer in die Ecken geklebt, da die Leiste vor dem Zuschnitt nicht exakt gerade war und dadurch die Klebestellen nicht 100%tig geschlossen haben. Kosten der Leiste: 3,50 €. Sie besteht aus einfachem gehobeltem Kiefernholz mit Ästen, daher die Ungenauigkeiten. Da der Rahmen hinterher nicht mehr zu sehen ist, sind diese Ungenauigkeiten unerheblich.

Die Magnete haben einen Durchmesser von 20 mm und eine Dicke von 4,0 mm. Sie sind mittig mit einer Senkbohrung zum Anschrauben versehen. Ich habe die Magnete mit der Oberfräse mit einem 20 mm Nutfräser, der auch an der Stirnseite Schneiden besitzt, 3 mm tief versenkt. Dies ist nicht unbedingt nötig, da der Spalt zwischen Rahmen und Paneel hinterher nicht zu sehen ist. Ich wollte die Deckenhöhe optimal ausnutzen. Die Magnete sind mit einer 3,5 mm Spax-Schraube angeschraubt. Beim Anschrauben mit dem Akkuschrauber habe ich das Drehmoment auf die schwächste Einstellung gestellt und hinterher die Schrauben vorsichtig mit der Hand nachgezogen. Dies ist nötig, da die Magnete eine sehr geringe Festigkeit besitzen und daher leicht zerspringen.

 

Da das Anschlusskabel so kurz ist, liegt der Stecker in der Rahmenecke. Um dafür eine Durchführung zu schaffen, habe ich mit einer Säge zwei parallele Schnitte mit einem Abstand und einer Tiefe von 14 mm ausgeführt. Ich habe hierfür meine neue Japansäge benutzt; eine Dozuki mit einer Blattlänge von 250 mm. Die Japansägen vermitteln ein völlig neues Gefühl beim Sägen. Die Führung ist sehr einfach und die Schnitte gelingen ohne auszureißen und zu haken. Ich habe sehr schnell gelernt, präzise Schnitte auszuführen. Wer Japansägen nicht kennt, sollte sie unbedingt ausprobieren. Danach habe ich mit einem Stechbeitel die Nut ausgearbeitet.

Vor dem Verschrauben der Magnete habe ich den Rahmen an der Außenkante mit Fensterfarbe weiß gestrichen.

Nun habe ich den Rahmen mit zwei Schrauben an der Decke befestigt. Hierfür reichen zwei 4,5 mm Spax-Schrauben aus. Bei uns sind die Decken mit Gipskarton-Platten abgehängt. Damit ich bei der Montage von Lampen keine Schwierigkeiten mit dem Ausreißen von Schrauben und den nervenden Holraumdübeln bekomme, habe ich um jedes Anschlusskabel eine Holzplatte auf die Gipskarton-Platte gelegt.

Die Rahmenhöhe von 35 mm reicht aus, damit bei der Montage der Trafo des Paneels in dem entstehenden Holraum verschwinden kann.

Den Anschluss der Lampe unbedingt durch fachkundiges Personal (Elektriker) durchführen lassen.

Nach dem Anschluss des Trafos und dem Verbinden der Anschlussleitung mit dem Paneel, wird dieses einfach unter den Rahmen gehalten. Die Magnete ziehen das Paneel sofort an und halten es bombenfest. Jetzt kann es mit einigem Kraftaufwand in Position geschoben werden.

  

Links ein Foto von meiner Werkstatt ohne Licht und rechts mit der neuen Lampe. Jetzt ist es wirklich sehr hell ohne dass man geblendet wird, da die LED-Paneele das Licht sehr diffus streuen. Auch die Schattenbildung beim Arbeiten ist nicht so stark wie bei einem normalen “Heat Ball” (Glühlampe).

 

Hier die Liste der Verwendeten Bauteile:

  • LED-Paneel: 39,00 €; warmweiß (3000K); 36W; 2700 lm
  • 8 x Magnet: ca. 1,20€ / Stück; Durchmesser = 20 mm, Dicke = 4,0 mm, Haltekraft = 5kg
  • Leiste: 35 x 35 x 2500 mm; Material Kiefer
  • diverse Schrauben

Viel Spaß beim Nachmachen.

by ·Kommentare deaktiviert für Multifunktionale Werkbank

Das ist meine Werkbank:

Sie besteht aus MDF-Platten und ist mit 20mm Löchern versehen, die einen Rasterabstand von 100mm haben. Auch an den Seitenflächen ist das Lochraster vorhanden. Mit den entsprechenden Schraubzwingen, mit denen auch Führungsschienen von Bosch oder Festool befestigt werden können, können an jeder beliebigen Position ein Werkstück, Halterungen, Vorrichtungen oder Geräte fixiert werden.

An beiden Seiten können Anschläge für eine Führunsschiene angebracht werden. Die Alu-Flachstähle sind genau so ausgerichtet, dass die dort angelegte Führunsgsschiene exakt winklig zur Vorderkante des Tisches liegt. An dem vorderen Überstand des hölzernen Anschlags wird das Werkstück angelegt. So können winklige Schnitte sehr einfach ausgeführt werden. Was noch fehlt ist eine Tischverlängerung nach rechts, damit das abgeschnittene Stück nicht nach unten fällt.

Die Führungsschiene kann ebenfalle an dem linken Alu-Anschlag angelegt werden. Diese Position kann in vielen Fällen, je nach Anwendungsfall, günstiger sein. Dann erfolgt allerdings ein Schnitt in das hölzerne Anschlagbrett. Dieser ist immer an der selben Position und mindert die Funktionsweise des Anschlags nicht.

Die Anschläge haben an der unteren und schmalen Seite (hier die Hintere) eine weitere Anschlagleiste angeschraubt, welche an der schmalen Seite unter dem Überstand des Tisches und an der unteren Seite des Tischrahmens anschlägt. Hiermit ist die exakte Position des Anschlags festgelegt. Mit M6 Senkkopfschrauben und Muttern aus Holz werden die Anschläge festgeschraubt. Diese Muttern ermöglichen das Festschauben von Hand mit einer ausreichenden Kraft, damit die Anschläge fixiert sind. Ein leichtes Nachziehen mit dem Imbusschlüssel liefert ausreichende Haltekraft.

Beim Sägen lege ich immer 6mm MDF-Platten unter das Werkstück. Mit der exakten Tiefeneinstellung an der Tauchsäge wird damit nicht in die Werkbank geschnitten.

 

by ·Kommentare deaktiviert für Schreinern

Hallo,

Mein Hobby ist das Schreinern.

 

Ich habe bereits folgende Maschinen:

  • Handkreissäge: Festool TS55
  • Oberfräse: Festool OF1010
  • Akkuschrauber: Makita BDF456 (mit viel Power und 18,0V)
  • Flachdübelfräse: Wolfkraft 2920000 (Multiholzfräse)